はじめに取り組んだのが、製造を行う機器におけるサプライチェーンの見直しです。現状では、最新図面データや加工方法などを示す作業手順書といったデータを自社で保有しておらず、サプライヤー側が所持しており、サプライヤー依存の関係性になっていました。また、一部品目では、支払っている費用がどのように使われているか、その内訳を社内で誰も把握しておらず、契約書面すらないという状態でした。

そこで、自社内で把握している情報やデータを洗い出し、現状の可視化から始めました。その上で契約条件を再定義し、既存サプライヤーとの契約締結を行い、書面化を進めました。一方で、今後の調達懸念があると判断したサプライヤーに関しては、代替サプライヤーを探索し、移管や複数社購買といった対策を講じました。

この施策については、前述の図面や作業手順書がないという課題のためにリバースエンジニアリングが必要であり、代替サプライヤーへの移管に一定の時間を要することから、2社購買から段階的に移管するというプロセスとしました。こうして、強靭なサプライチェーンと適正な関係性を構築し、さらにはコスト面においても、年間約5%の削減を実現しました。

続いて着目したのが通信費でした。当該企業は、複数の事業拠点を持っており、その各所で通信回線を利用していました。

通信費に関しては、これまで見直しはされておらず、かつ支出総額も平均からして比較的大きいことから、見直しの余地があると判断し、深堀っていきました。

まず、既存契約内容の可視化と仕様の再定義を進めました。その結果、「一部使用されていない回線がある」「契約内容はオーバースペックである」という、2つの課題が明らかになり、契約内容を見直しました。

この取り組みは、年間2.5億円（削減率10%）のコスト削減につながり、当該企業の事業規模が売上45億円規模（営業利益2億円、利益率5%）であったことから、これは”売上高2倍以上”と同等の利益に匹敵する結果になりました。

次にメスを入れたのは、機器のメンテナンスに使用する部品を格納している倉庫でした。

以前は、この倉庫の近隣に工場があり、製造に関する資材や部品を保管していましたが、工場が都外に移転になり、倉庫のみ残され、製造に直接的に関わらないメンテナンス用部品の保管場所として利用されていました。

一方で、都内のために賃借料は高額であり、かつ保管するメンテナンス用部品も倉庫から発送が必要なため、運送費も別途かかっていました。そこで、現在の倉庫を廃止し、現在の工場内にある遊休スペースを活用し、そこで部品の保管と管理を行うこととしました。

そうすることで、賃借料を削減するだけでなく、配置する人員の最適化と管理の効率化を実現しました。